推行:由各部门主管担任,如副总经理、协理、部门经理。
.主要任务:
1 IATF16949管理体系的维持及改进。
2 进行各项品质项目研究和改进。
3 执行品质活动或会议决议事项。
4 提供建议或研拟可行方案。
5 落实高阶经营者的品质方针。
6 督导品质目标的达成。
产品ISO9001认证的追溯:
当合同规定对产品有追溯要求时,品质部应提供有关质量记录,制造部应提供相应的生产记录。
当发生质量问题需要追溯时,品质部按追溯工作流程对产品实行追溯:
追溯过程中获取的质量信息,品质部用召开质量会议的方法加以分析,制定纠正和预防措施,按《纠正和预防措施控制程序》执行。
检验的管理
检验品质部统一管理(归档、发放、回收等),检验员应与一一对应,领用人应在“检验发放登记表”上留样并签字。
检验员须经培训并经合格后方可使用。
检验不得随便借用,调离岗位应上交。
ISO9001认证过程的标识控制:
制造部编制“生产计划单”,经制造部经理审批后组织安排生产。“生产计划单”应填明订、顾客名称、产品名称、型号、数量、颜色、交货期等要求。
车间或班组领取零部件时,由车间或班组长填写 “领料单”。仓库员按“领料单”发料前应在该单上标出“进货批号”。
生产车间或班组根据“生产计划”填写“随工单”上订,同时将“领料单”的编号转换成“随工单”的编号及年月日期。
生产转序时,由操作人员在“随工单”上标注加工的半成品的数量及签字,并经过检验员确认。
仓库发料时按“生产计划单”、“领料单”的要求发放零部件,零部件名称、型号、数量、颜色、日期、进货批号等。对因来不及检验而紧急放行的零部件,应按程序要求办理手续,同时作好标识和留样检验工作。
各工序完工后应进行送检。经检验合格后,由相邻两工序班组长完成转序工作。下道工序负责人应开据“领料单”(必须写明“订”),上道工序应按单转序,并完成相应的签收手续。
如因某种原因导致标识模糊不清、丢失或责任人未签名等,下一工序人员有权拒绝该产品的下一步操作,并及时报告检验员或车间检查,按规定要求恢复。
ISO9001认证的目的和职责
1、目的
本程序规定了公司生产过程的检验方法,目的是为了对生产过程进行监视,使生产过程中产品按形成文件的程序之规定进行检验和试验,及时发掘问题并对其进行有效处理,以确保产品质量符合/满足顾客和/或公司规定要求。
2、范围
适用于公司各生产过程中的在制品(半成品)的检验控制。
3、职责
3.1 生产部:负责编制生产、装配流程图、工艺卡、作业书及过程检验书。
3.2 质量部:负责确定生产工程/工序所需采用的统计过程控制、防错等控制方法,找出潜在不合格因素并防止缺陷发生。
3.3 生产车间
3.3.1生产车间巡检按工作书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。
3.3.2操作人员按作业书及工艺卡等相关工作书对首件产品进行检验,并对工序质量进行控制,下道工序操作人员对上道工序完工产品进行互检。
3.4 品保部:品保部巡检按工作书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。
4.1 过程检验共分为自检、首检、互检、抽检、巡检、全检、完成品检查阶段,其具体的执行工作如下:
4.1.1 自检:生产车间的操作人员对自己加工的产品进行自主检验,其检验项目、检验内容、检验方法按相应的作业书及工艺卡等相关规定执行,并根据其进行判定记录于工单或工序安排表。
4.1.2 互检:生产车间的操作人员对上工序加工的产品进行互相检查,发现问题及时反馈上工序或拉长。
4.1.3 抽检:
4.1.3.1品管按检查规范对转序的产品按标准进行抽样检查。
4.1.3.2品管按ORT可靠性试验管理办法抽样送实验室进行测试。
4.1.4全检:
4.1.4.1检验员或QC按检验作业书要求进行检查检验。并根据判定情况进行记录。
4.1.4.2 公司全检项目及相关记录
由顾问师和贵公司讨论筹组跨功能小组。
根据品质体系文件展开计划,由顾问师实施个别及集体式。
1 体系程序修订。
2 经营计划信息收集及规划
3 品质方针、目标、绩效指标规划及建立/手册整合编订
4 文件建立阶段每个月确认并落实执行且每二个月确认执行的有效及适切性
由顾问师和各部门检讨实施状况并作必要的修正。
由顾问师协助组成审核小组,审核品质体系落实状况,并作为改进的参考。
并由顾问师以外部审核模式,确认体系执行的有效性。
由顾问师安排培训。由顾问师协助管理评审会议召开
由顾问师安排培训。
顾问师协助审核问题点改善
质量体系中的全部要素、要求规定、标准都纳入文件,形成质量管理文件体系,是企业全部文件的一部分。
质量体系文件形成一个文件体系,共3个层次,类似“金字塔”型,其中层次是纲领性文件,质量手册;二层次是涉及各个的活动,质量程序;三层次是详细工作文件,质量具体文件(表格、报告、作业书等)。
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